PROCESO PRODUCTIVO OI

OWENS ILLINOIS PLANTA VALERA
Es una empresa dedicada a la elaboración de envases de vidrio, de diferentes formas y colores y su misión es “Satisfacer las necesidades de sus clientes comprometidos a fabricar productos de calidad mundial en un servicio óptimo”, es por eso que cumplir con los requerimientos para la elaboración de cada uno de los productos es de vital importancia para la empresa.
PROCESO PRODUCTIVO
Owens Illinois Planta Valera, cuenta con un sistema productivo en el cual se requiere la participación de varias intendencias, ya que el proceso de fabricación de envases de vidrio es continuo y por lo tanto la calidad del producto final depende en gran medida de la correcta interrelación de dichas intendencias.
1. Pesaje de Materia Prima:
Los diferentes componentes del vidrio son almacenados individualmente en silos, con una capacidad de almacenamiento de 1390 toneladas , materia prima suficiente para cinco (05) días. El pesaje y la mezcla de materia prima constituye una de las fases mas importantes de la producción, llevándose a cabo por la intendencia de silos y hornos, dicho pesaje es realizado por medio de un sistema automatizado.
Entre los componentes del vidrio se encuentran la arena, carbonato de sodio, carbonato de calcio, feldespato, nitrato de sodio, entre otros, en determinadas proporciones, según el vidrio a fabricar.
2. Preparación y Mezcla:
Cada uno de los ingredientes antes mencionados son mezclados por medio de un sistema automatizado para formar lo que se denomina “Batch”, de allí son trasportados a la tolva de hornos, con el vidrio reciclado (cullet), para acelerar la función. Al agregar el cullet al Batch, ayuda a acelerar el proceso de fusión dentro del horno, disminuyendo el consumo de combustible; además, con esto se ayuda a presersevar la ecología.
3. Fundición:
Al llegar la mezcla a los hornos esta es fundida a 1500°C aproximadamente, temperatura que es conseguida con el uso de electrodos (boosting) y los quemadores de gasoil. Una vez fundida por el horno la materia prima pasa al Foreheart para su acondicionamiento, refinamiento y traspaso a las máquinas de formación.
4. Fabricación del Envase:
En la fabricación del envase intervienen en forma directa la intendencia de formación, la intendencia de moldes y la intendencia de reparación de máquinas; esta etapa es considerada como el corazón del mismo proceso productivo de la fábrica. El vidrio líquido es cortado por un mecanismo de tijera, para formar lo que se conoce como “gota”, el cual es trasportada a la máquina de formación a través de unos canales de alimentación, el envase es elaborado a partir de una de esas gotas, en una sección de la máquina de formación, por medio de un sistema compuesto básicamente por un pre-molde, un molde, un mecanismo de soplo y contra soplo y unos brazos que se encargan de trasladar el envase ya formado, pasando al siguiente paso del proceso productivo.
5. Recocido:
En este proceso los envases pasan por las archas y están sometidos a un enfriamiento gradual, permitiendo que las tensiones y compresiones en el vidrio sean eliminadas o reducidas al mínimo, según los estándares requeridos, logrando así, mayor resistencia de los envases a la acción mecánica de agentes externos que ocurren durante al manejo.
6. Rociado del Envase:
Al salir de los envases del archa de formación, son rociados con una sustancia química (15-101 en los envases retornables o Duracote), con el objetivo de recubrir a los envases con una capa protectora, la cual origina una apariencia brillante y evitan que al ponerse en contacto con otros, se rayen y sufran roturas superficiales.
7. Inspección visual y automática:
Desde la salida del archa de formación los envases pasan por una inspección visual y por maquinas electrónicas, las cuales detectan automáticamente cualquier problema. Las botellas rechazadas son devueltas al àrea de materia prima y luego recicladas para hacer nuevas botellas.

8. Decoración:
Los envases que no necesitan ser decorados, así como los ya decorados, pasan por una última inspección visual para luego ser empacados tanto en forma manual (por el personal) como automática por los paletizadores.
9. Selección y Empaque:
Esta etapa consiste en seleccionar las botellas visualmente una vez que salen de las archas, desechando aquellas defectuosas al mismo instante que el selector empaca envases de calidad. A esta operación se ha agrupado modernas maquinas de empaque automático, que aumenta la productividad de las líneas.
10. Paletizadores:
Al salir del archa de decoración, los envases (botellas) son llevados al área de paletizado cuya función básica consiste en la formación de “camadas” de envases, las cuales son colocadas posteriormente una sobre otra y separadas por una lamina de cartón (separador) hasta formar por diez (el numero de platas y camadas va a depender de las especificaciones), lo cual se conoce con el nombre de “paleta”, dicha paleta está formada por 5500 botellas, es decir, 10 camadas de 550 botellas; cada paleta pasa luego por medio de un carro transportador hacia el área de reflejado. Los envases que no necesitan ser decorados son enviados al almacén de producto terminado par luego ser distribuidos a los diferentes clientes.
11. Forradoras:
Es un sistema mecánico formado por un plato giratorio, en el cual va colocada la paleta y un dispositivo que contiene un rollo de “hoja” plástico. Mientras el plato gira haciendo con ello girar la paleta, esta es, al mismo tiempo, envuelta totalmente con el plástico; luego de esto, la paleta es llevada al almacén de producto terminado.
12. Almacén y Despacho:
El producto terminado es almacenado en un espacioso almacén de producto terminado, para luego ser despachados a los clientes por medio de un servicio de transporte exclusivo, dotado de modernas unidades que entregan los productos totalmente asegurados.