PROCESO PRODUCTIVO CEMENTO ANDINO

La Planta Cementera fue creada a mediados de los años 70 para cubrir el déficit de cemento en la Región Andina, con un capital mixto donde el Estado Venezolano aporto el 39 % y accionistas privados el 61 %. El suministro de la maquinaria, supervisión de montaje y puesta en marcha se otorgó a la compañía KRUPP POLYSIUS AG, quien tiene más de 100 años de experiencia en la construcción de equipos para la industria de cemento y ha construido hasta el presente más de mil hornos rotativos.

Para el montaje mecánico y eléctrico se selecciono a la empresa venezolana PERSEN S.A., quien a su vez contrata la firma ELECVEN de Venezuela para el montaje eléctrico con el fin de atender completamente las necesidades de cemento en la región de los Andes venezolanos e incursionar en el mercado internacional; En Diciembre de 1994, los activos sementeros pasaron a pertenecer en su totalidad al estado venezolano. En Enero de 1998 los activos sementeros fueron dados en venta por el Fondo de Inversiones de Venezuela al grupo sementero colombiano Cementos del Caribe, quien constituye la empresa como Corporación de Cemento Andino, C.A.

PROCESO PRODUCTIVO:
*- CANTERA O MINA: Nombre que se le da al sitio donde se encuentra la Materia Prima de naturaleza calcárea esquisto – arcillosa. Las Materias Primas que se encuentran en esta cantera son: Caliza, Arcilla y Arenisca.
El proceso comienza cuando el Geólogo extrae una muestra de la caliza para luego llevarla al laboratorio. La muestra que se extrae es superficial.
Luego comienza las excavaciones con grandes equipos donde también se extrae una muestra representativa del material que será llevado al laboratorio para identificar la composición de la misma y así se van clasificando en unidades 4-7-9.

*- TRITURADOR PRINCIPAL

La Materia Prima caliza (roca formada de Carbonato de Cal), llega con un diámetro promedio de 70 a 80 centímetros.

Antes de introducir la caliza al triturador se envía una muestra al laboratorio para saber que cantidad (%) de Carbonato contiene (esta muestra es tomada para cada nueva extracción de Materia Prima)

El laboratorio realiza el estudio con la finalidad de suministrar una primera dosis de la Materia Prima de Arcilla y Arenisca (usadas como aditivos) a la caliza en proceso. El triturador puede procesar 750 toneladas / horas de material (mezcla de Caliza, Arenisca y Arcilla), el cual sale de esta fase con un diámetro promedio de 10 a 15 centímetros y es transportado a lo largo de 1,8 Km por medio de una cinta transportadora (ubicación B – 06 en Planta), hasta la Torre de Muestra.

*- TORRE DE MUESTRA

La función de la Torre de Muestra es tomar una pequeña parte del material proveniente del triturador principal, procesarlo y enviarlo al laboratorio. El proceso y envío de la Materia transformada se realiza en forma automática. El resto del material es enviado al parque de Pre-Homogenización por medio de una cinta transportadora.

Adyacente a Torre de muestra se encuentra: Triturador de aditivos o correctivos y los silos de correctivos, esta parte de la planta tiene la función de triturar las materias primas correctivas (Areniscas, Arcillas, Yeso y Mineral de Hierro) y también almacenarlas.

Los Silos cuentan con tolvas para descargar los correctivos, también se cuenta con una tolva contentiva de caliza alta, es decir, que contiene alto porcentaje de Carbonato de Cal. El Yeso y el Mineral de Hierro son extraídos en otras partes del País y por lo tanto es comprado por la Corporación Cemento Andino C.A. PARQUE O SILO DE PREHOMOGENIZACIÓN

Su finalidad es hacer que el material que va al molino de crudo tenga características homogéneas.
*- MOLINO DE CRUDO

Antes de la entrada al Molino de Crudo se toma una muestra de forma automática cada cierto tiempo, con la finalidad de saber que cantidad de correctivos es necesario agregarle al material, proveniente del parque de Pre-Homogenización.

El material ya corregido pasa por un triturador secundario y luego es introducido al Molino de Crudo que tiene una capacidad de procesamiento de 130 toneladas / hora.

*- HORNO GIRATORIO

La composición química de las tres principales Materias Primas (Caliza alta, Caliza baja y Esquisto arcilloso; Areniscas y Arcillas), determinó que Cemento Andino S.A. Adoptara una instalación Prepol AT para el proceso de calcinación, este proceso consiste en:

Precalentador de 4 etapas, Horno Rotatorio, Enfriador con triturador para el Clinker.

La mezcla pre calcinada es introducida al horno donde se calcina y sinteriza a temperaturas de 1400 y 1500 ºC transformándose en Clinker, luego es enfriado bruscamente y adquiera un aspecto físico de carácter Pétreo-Granular.

El Horno Giratorio tiene una capacidad de procesar 1800 toneladas / día de mezcla precalcinada. Cuando el Clinker sale del enfriador es transportado por una cadena hasta los silos con capacidad de almacenamiento de 15000 toneladas c/u.

*- MOLINO DE CEMENTO

Es un Molino de rebote con características similares al Molino de Crudo, su capacidad de molienda es de 90 toneladas / hora.
En está parte del proceso el Clinker es mezclado con una pequeña porción de yeso natural correctamente dosificada, luego se introduce en el molino. El producto que resulta de la molienda es el Cemento Pórtland.

Este último producto es enviado por medio de tuberías a tres silos de almacenamiento que tiene capacidad para 6800 toneladas de Cemento cada uno, el Flujo a través de las tuberías se logra utilizando una bomba PETERS, Tipo 1 de once (11) Boquillas.

*- INSTALACIÓN DE ENSACADO

El Cemento extraído de los silos es transportado por tornillos sin fin hasta elevadores de cangilones. El elevador lleva el Cemento hasta unas cribas vibratorias, que tiene como finalidad evitar el paso de cuerpos extraños al silo o tolva de almacenamiento, los cuales tienen indicadores de nivel que regulan la alimentación.

El regulador de nivel incorporado en la maquina ensacadora controla la esclusa celular de evacuación, situado debajo de la tolva de almacenamiento, esta esclusa se encarga de la alimentación totalmente automática. El Cemento que es empacado por la maquina es llevado por una cinta transportadora hasta los camiones.

La instalación también tiene un sistema de despacho de Cemento a Granel.
La maquina ensacadora con que cuenta la planta tiene un rendimiento de 2.000 a 2.200 Sacos de Válvula por Hora, con solo 6 Boquillas de Descarga y un Operario.

MEDIO AMBIENTE

La conservación del medio ambiente fue una de las condicionales principales para la selección de los equipos captadores de polvo que pudieran contaminar la atmósfera circunvecina a la planta. Para ello se cuenta con dispositivos colectores de polvo del tipo “mangas” en cada una de las áreas de proceso.
Los gases del horno que arrastran cantidades considerables de polvo pasan previamente por un sistema depurador que consiste en una torre de acondicionamiento y un Electro filtro, de alta eficiencia, evitándose así la polución o contaminación de la atmósfera.

El polvo que es separado de los gases de escape que van a la atmósfera, es recirculado al proceso de producción, aprovechándose en su totalidad, con lo cual se evitan perdidas de material y reducen el costo de producción de la fábrica.